焊接烟尘治理案例

项目现场实拍

一、项目概况

本项目为某能源集团下属维修车间焊接烟尘集中治理工程。

车间主要承担设备维修及相关焊接作业，现场包含手工电弧焊、CO₂ 保护焊、氩弧焊、激光焊、机器人焊等多种焊接工艺，工件以碳钢件为主。

项目共涉及 44 个产烟工位，分为两个区域布置，分别为 16 个工位和 28 个工位。

针对车间焊接烟尘产生点分散、工艺类型较多以及火花、高温烟尘等特点，项目采用：

二、项目主要参数

两套系统合计处理风量达到 88,000 m³/h，滤筒总数 120 支。具体配置如下表：

项目	1#系统	2#系统
服务工位	16 个	28 个
处理风量	32,000 m³/h	56,000 m³/h
风机功率	37 kW	75 kW
滤筒数量	48 支	72 支
滤筒规格	φ350×660 mm	φ350×660 mm
单支过滤面积	10.56 m²	10.56 m²
总过滤面积	506.88 m²	760.32 m²
滤材	PTFE 覆膜聚酯纤维，阻燃防静电	同左

设备按本项目风量与滤材核算过滤面积配置，具体参数见上表；不同工况需单独计算，以工程师选型结论为准。

三、为什么采用近端捕集 + 集中净化？

本项目采用万向吸气臂近端捕集 + 集中式滤筒除尘：先在焊点附近把烟尘收住，再由集中式滤筒除尘器统一净化，44 个工位分两区（16 + 28）集中治理，一次验收通过。

四、为什么选择 PTFE 覆膜阻燃防静电滤材？

滤材选用 PTFE 覆膜聚酯纤维（阻燃、防静电），针对现场火花与高温烟尘工况配置，兼顾细颗粒烟尘过滤与安全要求。

五、除尘系统配置

两套除尘系统均配置：

• 万向吸气臂
• 风阀
• 压差自动变频控制
• 变频器
• PLC 控制系统
• 消音器
• 风机屏蔽房
• 排气筒
• 采样监测平台

其中，压差自动变频控制可以根据系统运行状态对风机进行调节，使设备能够根据实际工况进行运行控制。PLC 系统则用于设备运行及相关参数的监控。

六、实施过程

本项目从现场勘测到验收交付历时约 45 天，整体流程如下：

阶段	主要内容	周期
现场勘测	赴车间实测工位分布、焊接工艺、烟尘产生量，采集现有收集方式信息，绘制现场平面图	2 天
方案设计	根据勘测数据完成风量计算、管路设计、设备选型与布局图，出具技术方案与报价	7 天
设备制造	按图纸加工两套集中式滤筒除尘器、吸气臂、管路及电控系统，工厂内预组装测试	20 天
现场安装	车间停产窗口期进场安装，管路吊装、设备就位、电气接线、风机屏蔽房搭建	8 天
调试运行	单机试车→联机调试→风量平衡调整→压差标定→脉冲清灰参数设定→连续运行测试	5 天
验收检测	第三方检测机构现场采样，出具验收报告，业主确认签字	3 天

安装期间为保障车间正常生产，采取了分区轮流停产策略——先完成 1# 系统（16 工位）的安装调试，使其投入运行后再切换至 2# 系统区域施工，最大限度减少对生产的影响。

七、项目治理结果

这里的数据是本项目实际验收结果，并不意味着所有焊接烟尘项目采用相同设备配置都能够达到相同排放水平。环保设备选型仍然需要根据以下要素综合确定：

八、治理前后对比

对比项	治理前	治理后
车间空气可见度	焊接区域能见度低，3m 外看不清对侧工位	各工位区域能见度良好，无明显烟尘弥漫
工人作业环境	焊工需佩戴半面罩，烟尘呛人，夏季需开窗通风	仅需常规防尘口罩，车间可密闭运行，冬夏控温更稳定
烟尘排放方式	无组织逸散为主，车间顶部开窗直排	有组织收集净化，经 15m 排气筒达标排放
环保合规状态	无组织排放超标，存在环保处罚风险	验收实测 4 mg/Nm³，远低于限值，合规达标
滤筒更换周期	不适用（原无收集系统）	PTFE 覆膜滤筒约 12~18 个月更换，视实际工况而定

九、客户反馈

项目验收后，车间环安主管反馈：

设备投运半年后回访，系统运行稳定，压差波动在设计范围内，脉冲清灰频次合理，滤筒未见异常堵塞或破损。客户表示后续新建车间的焊接区域将直接参照本方案配置。

十、如果你的车间也存在类似工况

如果您的车间也存在类似焊接烟尘工况，欢迎提交工况信息，工程师将对照相似项目给出选型方案与报价。

您可以提供：工位数量、焊接工艺、工件材质、车间尺寸、现有收集方式、现场照片；东泉顺环保支持免费上门勘测工况、出具方案。